⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順（shùn）序的安（ān）排有可能影響（xiǎng）到衝壓件成形的精度。針對（duì）衝壓件細小部（bù）位的下料，一般（bān）先安排較（jiào）大麵積之衝切下料（liào），再安排較小麵積的衝切下料，以減輕衝裁力對衝壓件成形的影響。⑵.壓住材料。克服傳統（tǒng）的模具（jù）設計（jì）結構，在卸（xiè）料板上開出容料間隙(即模具閉合時，而材料（liào）又可（kě）被壓緊。關鍵成形部位，卸料板 做成鑲塊式結構，以方（fāng）便解決長時間衝壓所導致卸料板壓料部位產生（shēng）的磨（mó）(壓)損，而無法（fǎ）壓緊材料。⑶.增設強壓功能。即對卸（xiè）料鑲塊壓料部加厚尺（chǐ）寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑製衝切時衝壓件產生（shēng）翻料、扭曲變形。⑷.凸模（mó）刃口端部修出斜麵或弧形。這是減（jiǎn）緩衝裁（cái）力的有效方法。減緩衝裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑製衝壓件產生翻料、扭曲的效果。⑸.日常模具（jù）生產中（zhōng），應注意維護衝切凸（tū）、凹模刃口的鋒利度。當衝切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而衝壓件產生翻料、扭曲（qǔ）的趨向加大。
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